متالورژی پودر

یکی از شاخه‌های علم متالورژی که در سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر  می رسد. یکی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است که در روش مزبور فلز تلف  شده به مراتب کمتر از  سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متالورژی پودر نیز،‌کمتر از سرمایه گذاری برای  روشهای کلاسیک ساخت قطعات  است. زیرا در مرحله همجوشی ،  درجه حرارت لازم کمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، کوده های مورد احتیاج ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه کافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربکس اتومبیل، اتصالات الکتریکی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگام های دندانپزشکی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و کاربرد های چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الکترود های جوشکاری،  سوخت راکت ها، جوهر چاپ، باطری الکتریکی قابل شارژ، لحیم کاری و کاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده  از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت کرد. کاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریکه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریق این تکنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیرگداز مانند نیوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر کنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و ترکیبات الکتریکی و مغناطیسی نیز با تکنیک های  متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی که تولید آنها  با روشهای دیگر مشکل می باشد در گسترش این تکنولوژی  سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود که این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع کاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دستاورد های تکنولوژیکی تازه ای را  به ارمغان آوردند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

• الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با کیفیت بالا که معمولاً‌بر بکارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.
• ب ) دستیابی به قطعاتی که فرایند تولید آنها مشکل بوده و باید کاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یکنواخت ( همگن) باشند.
• پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مرکب محتوی فازهای مختلف که اغلب برای شکل دهی نیاز به  بالا تولید می شوند.
• ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.
• ث ) ساخت قطعات پیچیده که شکل و یا ترکیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریکه پودر آهن حمل شده از آمریکا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تکنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه  شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. بازخورد های دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد که هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه کاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دستاوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شکل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تکنیک متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه کافی در صنعت باز کرده است به طوری که در حال حاضر می توان آن را به عنوان یکی از تکنیک های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان کوره هایی که بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد کند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با زغال چوب بود و محصولی که به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود که در حالت گرم با چکش کاری امکان شکل دهی مطلوب داشت.

هم اکنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد که در هزار و ششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون ( wollaston ) کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراکم و حرارت دادن، در حالت گرم با چکش کاری شکل داد. ولاستون جزئیات روش خود را در سال 1829 منتشر کرد و اهمیت فاکتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراکم کردن پودر با وزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون و به طور جداگانه متالورژیست برجسته روسی پیومتر زابلفسکی ( pyotr sobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده کرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد که مجدداً  استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق  متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، به طوری که تجربه نشان می دهد،‌ هر یک کیلوگرم محصول ساخته شده به روش متالورژی پودر، معادل است با چند کیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شکل دادن نظیر برش و تراشکاری،  چون در روش هایی نظیر تراشکاری مقادیر زیادی از فلز به صورت براده در می آید که تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یک کیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند کار ده ها کیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

روشهای مکانیکی تولید پودر

• روش ماشین کاری

ماشین کاری کردن فلزات در حالت خاصی انجام می شود، زیرا پودر حاصل از این روش دارای دانه های زبر درشت با لبه های تیز است. این پودر سخت قالب گیری می شود و قطعه پرس شده آن خیلی متخلخل و دارای استحکام خام پایین است. آسیاب کردن این پودر در آسیابهای گلوله ای قابلیت فشرده شدن را بهتر می کند،  هر چند باعث افزایش کار سختی می شود که باید قبل از متراکم کردن آینل شود. یکی از موارد عمده استفاده از ماشین کاری تولید پودر منیزیم برای مقاصد آتش زایی است،‌ حالت انفجاری این پودر مانع استفاده از روشهای دیگر می شود. با استفاده از ماشین کاری و تولید براده های نسبتاً‌ زبر و درشت خطر به طور قابل ملاحظه ای کم می شود. وقتی براده ها در آسیاب از اتمسفر خنثی در آسیاب از ترکیب ذرات پودر و اکسیژن هوا جلوگیری می کند. و مانع انفجار می شود. تخلیه پودر از آسیاب نباید  به نحوی باشد که پودر فوراً در تماس با هوا قرار گیرد و باعث احتراق شود. اگر آسیاب کردن در مجاورت هوا انجام شود،‌ باید جدار آسیاب و نوع گلوله طوری باشد که از جرقه زدن  جلو گیری شود.

• روش خرد کردن

خرد کردن فلزات به آسیاب کردن شبیه است و با توجه به چکش خواری آنها از خرد کن های تکی و چکشی  وغیره استفاده می شود. معدودی از فلزات به قدر کافی ترد و شکننده هستند. ( مانند بریلیوم آلیاژ Mg ،Al اسفنج های فلزی که از راه احیای اکسید ها با الکترولیز به دست آمده اند) و به آسانی خرد می شوند. بعضی از فلزات را می توان ترد کرد تا آسانتر خرد شوند . با افزودن گوگرد یا ناخالصیهای دیگر یک لایه ترد در مرز دانه ها رسوب می کند وعمل خرد کردن را آسان می کند. اندازه ذرات پودر خرد شده مشابه دانه های قطعه ریخته گری شده است فلزات گروه VA.IVA ( سرگروه های در جدول مندلیف (C )،VA (A ) IV هستند) با حرارت دادن در محیط هیدروژن ترد می شوند ( H₂ بعداً خارج می شود)‌ هیدراتهای تردی که به این طریق به دست می آیند به آسانی پودر می شوند. پودرهای به دست آمده معمولا زاویه ای هستند و باید آسیاب شوند.

روش آسیاب

واژه آسیاب کردن به پروسه هایی اطلاق می شود که در آن نیروی ضربه ای به مواد خرد شدنی وارد می شود. در بعضی از این روشها مانند آسیاب گلوله ای، پودر با گلوله های آسیاب که سخت و مقاوم در مقابل فرسایش اند برخورد می کند و به ذرات ریز تبدیل می شود. نوع آسیاب های، لرزشی و یا دورانی هستند تجربه نشان داده است که آسیاب های لرزشی راندمان بیشتری دارند و در مقایسه با آسیا بهای دوار در زمان کوتاه تری عمل کرد را انجام می دهند. در روش Hametag با یک ونتیلاتور به ذرات پودر سرعت زیادی داده می شود تا به یکدیگر برخورد کنند.

• روش ساچمه ای کردن

با عبور مواد مذاب از روی صفحه ای مشبک یا وسیله ای مشابه آن جریان فلز مذاب به قطرات زیادی تبدیل می شود. اگر این قطرات در حال سقوط آزاد سخت و منجمد شوند، ذرات کروی ( ساچمه ای ) به دست می آید.

• روش دانه بندی با گرانوله کردن

اگر انجماد در اثر تماس با آب حاصل شود دانه های نامنظم تولید می شود( مانند تولید سرباره دانه بندی شده در ذوب آهن اصفهان)  دانه ها نامنظم و درشت اند و به آسیاب کردن احتیاج دارند تا برای مصرف مناسب تر شوند.

• روش اتمایز کردن

در این روش فلز مذاب را با فشار یا سقوط آزاد از دهانه ای خارج می کنند مذاب با جتی تحت فشار برخورد می کند و در نتیجه فلز مایع متلاشی شده و به صورت ذاتی پراکنده می شود. اندازه ذرات به پارامترهای اتمایز کردن ( فشار،‌ شکل فطراگذاب، درجه حرارت و … )‌بستگی دارد.

• تولید پودر با روش مانسمن

در زمان جنگ جهانی دوم مس کمیاب شد. به این علت از پودر آهن قطعاتی ساخته شد و جایگزین قطعات تی گردیدند که قبلاً با مس ساخته می شدند. در روشی که به D.P.G معروف است، تعدادی تیغه با چرخشی سریع به جریان مذاب برخورد می کنند و آن را به قطراتی مبدل می سازد.

تولید پودر به روش شیمیایی

• روش احیاء

در صنعت متالورژی پودر از این روش بیشتر از هر روش دیگری استفاده می شود. نخستین مواد خامی که برای تهیه پودر با روش احیاء بکار می روند اکسیدهای مختلف و در بعضی مواقع اکسالات ها ونمکهای هالوژنی هستند. اکسید های موجود در طبیعت ناخالصی دارند و مستقیماً قابل احیاء نیستند. بدین جهت قبل از احیاء‌باید درجه خلوص اکسیدها را بالا برد. برای انتخاب عامل احیاء‌کننده باید به خواص ترمودینامیکی ارزش اقتصادی و سهولت استفاده از آن توجه کرد. کربن ارزانترین ماده احیاء کننده است و معمولاً برای اکسید های آهن بکار می رود، ولی چون،‌ کنترل مقدار کربن در پودر تولید شده مشکل است از این نظر اشکالاتی به وجود می آورد.

• روش رسوب دهی (  ته نشین سازی از مایع) 

در این روش فلزات و یا ترکیبات فلزی از نمکهای محلول در آب همچون نیترات،‌ کلرور و سولفات رسوب می یابد. در این روش تولید، پودر نمک مورد نظر در آب حل شده وسپس با افزودن یک ترکیب ثانوی به آن ایجاد رسوب می گردد که پس از جمع آوری و در صورت لزوم احیاء کردن، به پودر تبدیل می شود. در یک روش دیگر می توان یونهای فلزی را با هیدروژن احیاء کرده و به رسوب فلزی دست پیدا کرد،‌ پودر فلزات مس، نیکل و کبالت مثالهایی از پودرهای تولید شده با این روش بوده و درجه خلوص آنها قابل توجه و در حدود 8/99 درصد است. پودرهای حاصل از رسوب ریز و کلوخه ای هستند و ویژگیهای آنها با کنترل پارامترهای حمام واکنش قابل تنظیم می باشد.

• روش تجزیه گرمایی

در این روش تولید پودر، از تجزیه بخار و میعان آن بهره گیری می شود. تولید پودر نیکل از کربونیل آن را می توان به عنوان شناخته شده ترین مورد بکارگیری این روش ذکر کرد. کر بونیل نیکل Ni(co)₄  از کیب منواکسید کربن و نیکل حاصل می شود، تشکیل این مولکول گازی نیاز به گرما و فشار هم زمان دارد. سرد کردن کربونیل نیکل تا 43 درجه سانتیگراد باعث تبدیلب آن به مایعی می شود که تقطیر جزء به جزء آن و گرم کردن مجدد مایع خالص شده حاصل از تقطیر باعث تجزیه بخار و تولید پودر می شود. پودر نیکل تولید شده با این روش ریز، شکل آن نامنظم، یا گرد و خواص آن در حدود 5/99  درصد است..فلزاتی از قبیل، کرم ، پالادیم، و کبالت نیز از فلزاتی هستند که فرایند فوق را می توان برای آنها بکار گرفت، هرچند که زیاد بودن انرژی مورد نیاز،‌ استفاده از آن را تنها به نیکل و آهن محدود کرده است. اخیراً فعالیتهای موفقیت آمیزی در جهت تولید پودر بسیار ریز فلزات با روش جوانه زنی همگن از فاز بخار صورت گرفته است، ولی این دست آوردها عمدتاً در مراحل تحقیقاتی است. در این روش ماده اولیه در محفظه محتوی آرگون که فشار آن 15% اتمسفر است تبخیر شده و با توجه به اینکه دمای محفظه متناسب با عکس مکعب فاصله از منبع تبخیر کاهش می یابد. بخار سرانجام به دمای فوق تبرید ( ابر سرد) رسیده و در اثر پدیده جوانه زنی پودری با دانه بندی 50 تا 100 نانومتر و دانه های مکعبی تشکیل می گردد. مزیت عمده این روش خلوص و ریزی زیاد  دانه های پودر است و تاکنون برای تولید پودر مس، نقره، طلا، پلاتین، کبالت و روی مورد استفاده قرار گرفته است.

• روش رسوب از فاز گازی

برای بدست آوردن پودر فلزات از فاز گازی راههای مختلفی موجود است. مثلاً پودر Zn را می توان مستقیماً از سرد کردن بخار Zn بدست آورده و یا در بعضی موارد توسط تجزیه  شیمیایی می توان فلز را به صورت پودر یا اسفنج تهیه کرد. در صنعت برای تهیه پودر Ni.Fe  از کربناتهای آنها استفاده می شود. به این ترتیب که گاز CO در درجه حرارتی مابین oc-o3 و فشار زیاد ( تا 200 اتسمفر ) از روی اسفنج یا براده فلز عبور می کند و در نتیجه کربونیل فلز به دست می آید که این کربونیل ها ر همان درجه حرارت و فشار خیلی کمتر ( یک اتسمفر )‌ تجزیه می شود و فلز به صورت ذرات خیلی کوچک رسوب می کند. معمولاً اندازه بدست آمده بین 100 تا 1% میکرون است.

• روش خوردگی مرزدانه ها

تا قبل از پیشرفت روش تمایز کردن از  این روش زیاد استفاده می شد ولی امروزه زیاد مورد استفاده قرار نمی گیرد. کربوره کردن ( Carburizing ) آهن زنگ نزن در ( 750 -500 ) درجه سانتیگراد سبب می شود که کاربید کروم در  مرز دانه ها رسوب کند و نتیجتاً‌ مرزها بسیار حساس شوند، این مرزها حساس در برابر بعضی از محلولها مثل H₂SO_4.CUSO₄ جوشان خورده می شوند. تحقیقات و تجربیات بعدی نشان داده که آهن زنگ نزن را با قرار دادن در یک پیل به جای آند ( با الکترولیت CUSO₄ ) بهتر می توان حس کرد. ذرات حاصل از این روش زاویه ای شکل اند و اندازه آنها به اندازه دانه فلز بکار رفته مربوط می شود. روش دیگر شیمیایی نیز وجود دارند که اکنون زیاد مورد استفاده نیستند.

• روش پیرون ( pyron ) : تهیه پودر آهن از پوسته های نورد

پوسته های نورد که غیر از منگنز فاقد عناصر آلیاژی دیگر باشند، از کارگاههای مختلف نورد در انباری انباشته می شود. پوسته های نورد را تا قبل از انبار کردن سرند می کنند تا قطعات بزرگ و اشیاء زائد از آن جدا شوند، سپس برای جدا کردن شن و اضافات غیر مغناطیسی از آن با مگنت نیز تمیز می شوند. آنگاه پوسته های نورد در یک آسیاب گلوله ای تا 100 – مش خرد می شوند. کنترل دقیق این مرحله از کار، پودری با توزیع اندازه ذرات مورد نظر تولید می کند. اکسید های آهنی پوسته های نورد یعنی FeO.Fe₃O₄ برای همگن شدن پودر در 980 درجه سانتیگراد اکسیده و به Fe₂O₃ تبدیل می شوند. برای این کار از کوره های گازی استفاده می کنند. احیاء با هیدروژن در کوره های الکتریکی با طول 37 متر انجام می شوند.

تولید پودر به روش الکترولیتی

تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی کاتد سلول الکترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتانیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد.

انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در کاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الکترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح کاتد می شود که پس از جمع آوری،‌ آسیاب و نهایتاً برای کاهش سختی کرنشی ایجاد شده  در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محرکه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بر دو قطب الکترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح کاتد با نشستن سطح آن و خشک کردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الکترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام در حین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد.

تولید پودر به روش پاشش

• پاشش با گاز

بکارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون به عنوان سیالات متلاشی کننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از کارایی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای که از یک افشانک خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر کروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد.

• پاشش آبی

پاشش آب متداولترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایین تر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانک حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت که سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی کننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد.

• پاشش گریز از مرکز

نیاز به کنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشکالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بکارگیری این روش پاشش شده است. در افشانک مختلفی که بر مبنای اعمال نیروی گریز از مرکز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یکی از نمونه های بکارگیری این روش، روش الکترود چرخان است که در تولید پودر فلزات  فعال مانند زیر کنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بکار گرفته می شود

مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی

مخلوط کردن مواد آلی با پودر در دمایی انجام می‌شود که مواد آلی حالت مذاب داشته باشند. این مرحله بسیار مهم و حساس است و لازم است یک مخلوط همگن داشته باشیم، برای این منظور لازم است از همزنهای با نیروی برشی بالا استفاده شود. اگر نمودار گشتاور وارد شده از طرف همزن را بر حسب زمان مخلوط کردن رسم کنیم نمودار مشابه بدست می‌آید.

• پیشگفتار
• مقدمه
• ۱-۱- روشهای مکانیکی تولید پودر
• ۱-۱-۱-  روش ماشین کاری
• ۲-۱-۱- روش خرد کردن
• ۳-۱-۱- روش آسیاب
• ۴-۱-۱- روش ساچمه ای کردن
• ۵-۱-۱- روش دانه بندی با گرانوله کردن
• ۶-۱-۱- روش اتمایز کردن
• ۷-۱-۱- تولید پودر با روش مانسمن
• تولید پودر به روش شیمیایی
• ۱-۲-۱ روش احیاء
• ۲-۲-۱ روش رسوب دهی (  ته نشین سازی از مایع)
• ۳-۲-۱- روش تجزیه گرمایی
• ۴-۲-۱- روش رسوب از فاز گازی
• ۵-۲-۱- روش خوردگی مرزدانه ها
• تولید پودر به روش الکترولیتی
• تولید پودر به روش پاشش
• ۴-۱-۱- پاشش با گاز
• ۲-۴-۱- پاشش آبی
• ۳-۴-۱-پاشش گریز از مرکز
• ۱-۲ : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting
• تراکم با سیستم چند محوری
• تراکم در قالبها
• ۲-۲-۲- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای )
• ۳-۲-۲- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم)
• ۴-۲-۲- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک
• ۵-۲-۲- متراکم کردن با نورد
• ۲-۴ : تزریق در قالب یا injection molding
• مواد آلی افزودنی
• مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی
• نحوه تزریق در قالب
• محدودیتهای روش تزریق
• کاربرد کاربید سمانته شده
• II- الماس مصنوعی
• تولید ابزار از الماس مصنوعی
• III- تولید یاتاقانهای خود روغن کار
• آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار
• یاتاقانهای برنزی زینتر شده
• iv- تولید پودر برای روکش الکترودها
• روکش الکترودها
• کنترل خواص سرباره
• کیفیت رسوب جوش
• قابلیت چسبندگی با اکستروژن