رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

تکمیل مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1. پرزسوزی Singeing
2. آهارگیری Desizing
3. پخت یا شستشو Scouring (keir boiling یا boiling out)
4. مرسریزه کردن Mercerising
5. سفیدگری bleaching

ماشین سفیدگری COLLER

در این ماشین در ابتدا پارچه پرزسوزی شده و آهارگیری شده شسته می شود. این مرحله شامل دو حمام می باشد که هم به طور جداگانه می توانند تغذیه آب شوند و هم با سیستم بعد از این قسمت پارچه وارد محفظه آغشته سازی که شامل مواد سفیدگری می باشد شده و بعد از آن دو مسیر برای ادامه حرکت دارد. پارچه می تواند وارد Steamer شده و بعد وارد مرحله شستشوی بعدی شود و یا اینکه بدون عبور از Steamer به مرحله شستشو برود.

شستشو در این مرحله شامل چهار حمام می باشد. سپس پارچه وارد مرحله بعد که شامل سیلندر خشک کن با حرارت سطحی °c130 است می شود بعد از سیلندر خنک کن که آب در آن جریان وارد شده و از ماشین خارج می شود.

در هر شستشو حمامها به فیلتر جداگانه برای تصفیه آب متصل هستند زیرا شستشوی اولیه محلول کثیف تری دارد فیلتر جداگانه هم استفاده می شود همچنین بعد از هر حمام فولارد وجود دارد.

ماشین رنگرزی Pad-Steam

این ماشین ساخت کمپانی MENZEL می باشد ولی قسمت فولارد آن که مهمترین قسمت ماشین Pad-Steam است و باید خیلی دقیق و یکنواخت عمل کند از کمپانی KUSTERS که شهرت جهانی دارد تهیه شده است.

در این ماشین ابتدا محلولهای مورد استفاده برای رنگرزی جداگانه تهیه شده و سپس به نسبتهای مورد نیاز در بالای ماشین مخلوط شده و به تشتک فولارد تغذیه می‌شود.

پارچه نیز پس از عبور از غلتکهای راهنما و باز شدن به طور کامل وارد فولارد شده و پر می شود. سپس برای عملیات فیکسه وارد قسمت Steamer شده و هنگام خروج از حوضچه های شستشو رد می شود. در ابتدا سه حمام وجود دارد بعد یک حمام شستشوی اصلی و سپس دو حمام شستشوی دیگر وجود دارد و در انتها پارچه از سیلندر خشک کن عبور می کند.

ماشین رنگرزی Thermosol

این ماشین ساخت کمپانی MONFORTS می باشد و پد آن ساخت KUSTERS است برای رنگرزی فاز پلی استر پارچه هایی که مخلوط هستند از این ماشین استفاده می شود. رنگهای مورد استفاده، رنگ دیسپرس و همچنین رنگهایی که برای رنگرزی احتیاج به شرایط دمایی بالا برای فیکسه کردن رنگ دارند می باشند.

پارچه ابتدا از غلتکهای راهنما رد شده و در محلول ساخته شده رنگ پد می شود سپس وارد قسمت خشک کن شده که با توجه به نوع پارچه چهار موقعیت شعله جابجا شده و میزان حرارت را با جای خود تنظیم می کنند. فیکسه پارچه در دو باکس در شرایط دمایی °c170 و °c120 صورت می گیرد. زیرا در یک بار فیکسه کردن و مستقیماً با دمای بالا (°c210) روی پارچه عمل کردن احتمال نایکنواختی وجود دارد.

بعد از خروج از قسمت حرارتی پارچه از روی سیلندر خنک کن که توسط جریان آب خنک می شوند عبور می کند و جمع آوری می شود.

ماشین چاپ ZIMMER

ماشین چاپ موجود روتاری بوده و دارای 12 غلتک می باشد پارچه به ماشین تغذیه می شود و توسط چسب روی بلانکت چسبیده می شود هر شابلون چاپ کننده یک رنگ می باشد.

پارچه بعد از چاپ شدن وارد قسمت خشک کن می شود. در این قسمت هوای داغ به طور یکنواخت سیرکوله می شود و کنترل درجه حرارت نیز وجود دارد. فیلتر به این محفظه برای خروج هوای داغ متصل است زیرا در صورت ماندن هوا داخل آن احتمال آتش سوزی وجود دارد. عرض این ماشین 3 متر است و کنترل کاملاً کامپیوتری و پیشرفته نیست.

ماشین چاپ STORK

این ماشین ساخت هلند بوده و عرض m40/2 دارد ولی بسیار پیشرفته تر از ماشین چاپ ZIMMER می باشد و هر رنگ سیستم کنترل جداگانه دارد.

در این ماشین و ماشین قبلی مقدار رنگ داخل شابلون از یک حد معینی که کمتر شد دستور مکش رنگ از درون بشکه صادر می شود ولی ریختن رنگ داخل بشکه به عهده کارگر است. در این ماشین هر شابلون رنگ توسط سیستم جداگانه کنترل می‌شود.

طراحی

عملیات طراحی به طریقه دستی سالیان درازی است که توسط سیستم طراحی انجام می پذیرد. برای اینکار ابتدا طرح اولیه از مشتری دریافت و سپس به تفکیک رنگ به صورت فیلم های جداگانه منفی در می آید این فیلم ها بعد از کنترل به واحد شابلونسازی جهت عکاسی داده می شود کلیه عملیات را پرتگیری، کوچک یا بزرگ کردن طرح و یا احتمالاً تغییرات مورد درخواست مشتری قبلاً توسط دست و استادکاران ماهر انجام می گرفت.

هم اکنون با توجه به سیاستهای مسئولین ارشد شرکت طراحی توسط کامپیوتر علاوه بر سیستم فوق انجام می شود.

شابلون سازی

در ادامه سیاستهای شرکت مبنی بر استفاده از تکنولوژی روز یکی از واحدهایی که در طرح متمم و نوسازی به آن توجه زیادی شده، واحد شابلون سازی است که در این طرح جدیدترین سیستم ممکنه یعنی شابلون سازی توسط لیزر مد نظر می باشد. که انشاالله در آینده ای نزدیک به بهره برداری می رسد ولی هم اکنون به طریقه سنتی قبلی انجام وظیفه می کنند یعنی شابلون قبلاً با لاک مخصوص و حساس به نور uv آغشته و پر می شود و سپس طرح به صورت فیلم منفی روی شابلون قرار داده شده و تحت تاثیر نور uv قرار می گیرد. قسمتهایی از طرح که شفاف نبوده و قادر به عبور دادن نور نیست محلول در آب شده و در شستشوهای بعدی شابلون به صورت طرح بر روی آن نمایان خواهد شد.

بعد از عکاسی شابلون طبق رول فوق پخت نهایی صورت گرفته و نهایتاً رنگیهای دو سر شابلون با استفاده از چسبهای مخصوص به شابلون چسبانده و بعد از کنترل نهایی تحویل انبار شابلون یا ماشین چاپ می شود تمام اشکالات بوجود آمده احتمالی که مرتبط با شابلون سازی می باشد توسط مسئول مربوطه بررسی، کنترل و نهایتاً رفع خواهد شد.

نمونه گیری

بعد از اینکه پارچه طبق درخواست مشتری در متراژهای بالا چاپ شود جهت اطمینان از دسترسی نقشه و شفافیت رنگها نمونه گیری دستی با استفاده از شابلونهای چوبی تخت و بر روی پارچه مورد نظر مشتری طبق رنگهای درخواستی انجام می‌شود.

نمونه گیری دستی با استفاده از شابلون چوبی و روی یک میز تخت به ابعاد تقریبی cm90*m5/4*m20/1 و با استفاده از رنگهای پیگمنت انجام می گیرد.

در این مرحله هدف درستی نقش، شفافیت رنگها و اطمینان از رضایت مشتری است بعد از نمونه گیری دستی نمونه ها به مشتری تحویل داده می شود. در این مرحله ممکن است به پیشنهاد و مشتری رنگبندی حذف یا اضافه و یا تغییراتی در نمونه ها انجام پذیرد. بعد از تایید نهایی مشتری نمونه ها با توجه به پرمولاسیونی که توسط نمونه گیری داده می شود روی کارتهای بزرگ رنگسازی الصاق می شود.

یکی از اهداف مهم از نمونه گیری علاوه بر شفافیت شیدها و اطمینان از درستی طرح تهیه فرمولاسیون صحیح است که این کار توسط توزین نمونه های رنگ کاربردی با ترازوی دیجیتال انجام می گیرد. لازم به توضیح است با توجه به سیاستهای شرکت در آینده نزدیک نمونه گیری به طریقه کامپیوتری انجام خواهد شد.

رنگسازی

بعد از تایید رنگبندی و دستور سفارش توسط مشتری و تهیه کارت رنگسازی عملیات رنگسازی انجام می شود. معمولاً در هر رنگبندی موارد مهم شامل: نوع پارچه درخواستی، متراژ و عرض تکمیلی می باشد که با توجه به این موضوع عملیات رنگسازی و میزان ساخت رنگ البته به طور تجربی انجام می گیرد.

رنگسازی با توجه به فرمول هایی که قبلاً تهیه شده شروع می شود برای مثال ممکن است رنگ شابلون 1 شامل رنگ پیگمنت قهوه‌ای به میزان gr/kg20 امولسیون باشد. پس بنابراین برای ساخت 200kg از امولسیون فوق نیاز به 4kg از رنگ فوق در حجم یاد شده خواهد بود. لازم به توضیح است با توجه به سیاست مسئولین شرکت در رابطه با مسائل زیست محیطی هم اکنون از امولسیونهای آبی در تهیه رنگهای پیگمنت استفاده شود. به ندرت ملاحظه می گردد که در بعضی از امولسیونهای رنگهای پیگمنت با رنگهای سیر حداکثر از 10% وزنی نفت استفاده شود.

طاقه بندی

بعد از تکمیل نهایی پارچه به قسمت طاقه بندی منتقل می شود. مثلاً نوع پیچش (دوبل و یا رول) متراژ بسته، نوع باند و اتیکت، نوع نایلون و تعداد رنگ داخل هر عدل توسط مشتری تنظیم گردیده است که طبق آن انجام خواهد شد.

هم اکنون طاقه بندی طرح توسعه دارای پنج ماشین طاقه بندی می باشد که دستگاه تا عرض دو متر و دو تای دیگر برای عرض سه متر استفاده می شود.

ناگفته نماند عملیات درجه بندی نیز در همین قسمت و توسط استاد کار طاقه پیچی انجام می شود که این کار توسط دستورالعمل هایی که قبلاً توسط مهندسی صنعتی تهیه و به مسئول طاقه بندی ابلاغ شده انجام می گیرد.

عملیات بعدی که شامل پیچش نایلون به دور طاقه، اتیکت دوزی و نصب مارک و باند و همچنین بسته بندی طاقه ها به صورت عدل است به صورت دست و توسط پرسنل طاقه بندی انجام می شود. نهایتاً کالای عدل بندی شده به انبار قماش تحویل داده می شود.

آزمایشات رنگرزی

هدف، ایجاد شده ای روشن روی پارچه SAB-176 می باشد. برای این آزمایش ابتدا بایستی محلول 1% از هر رنگی که می خواهیم بکار ببریم تهیه کنیم زیرا وزن کردن رنگ در مقدار بسیار جزئی در حدود صدم و هزارم غیر قابل انجام است و خطا ایجاد می کند.

رنگها طبق دستور هر رنگبندی ساخته می شود سپس بعد از آغشته سازی پارچه با محلول رنگ، پارچه در فشار فولارد 60% پد شده و چون روشن پد، خشک ترموزول است بعد از اینکه در حرارت °c150 به مدت 1min خشک شده در زمان 50S در دمای °c180 فیکسه می شود.

آزمایشات چاپ برای بررسی قدرت پیگمنت

برای بررسی قدرت پیگمنت های ارسالی آزمایشات زیادی صورت گرفت. بدین منظور رنگهای پیگمنت ارسالی با رنگهای پیگمنت کارگاه به صورت مرز مشترک چاپ خورده و مقایسه می شوند در این آزمایش میزان 1% از هر رنگ را به امولسیون موجود در نمونه گیری اضافه کرده و چاپ با شابلون تمام باز انجام می شود و سپس با مشاهده آن و مقایسه، تایید یا عدم تایید رنگ انجام می شود.

برای رنگهای پیگمنت نارنجی چون که این رنگها در دمای بالا (در هنگام فیکسه کردن) به رنگ زرد تبدیل می شوند و از میزان قرمزی آنها کاسته می شود بایستی آزمایش تا مرحله فیکسه ادامه پیدا کند.

برای بررسی قدرت پیگمنت سفید ارسالی پیگمنت یکبار به تنهایی و یک بار همراه اورینت چاپ می شود. پیگمنت سفید در غلظتهای 15% و 30% به تنهایی و 15% رنگینه همراه 15% اورینت به چاپ می رسد. اورینت ماده ظاهر شونده است که با قیمت ارزانتر خریداری شده و جای پیگمنت سفید را می گیرد یعنی در واقع در مصرف آن صرفه جویی می کند.

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

• مقدمه
• مشخصات واحد صنعتی

فصل دوم: عملیات تکمیلی

• پرز سوزی
• آهارگیری
• شستشو
• مرسرایزینگ
• سفیدگری

فصل سوم: رنگرزی

• رنگرزی پد- استیم
• رنگرزی ترموزول

فصل چهارم: چاپ

• چاپ
• شستشوی بعد از چاپ

فصل پنجم: تکمیل نهایی

• سانفورایزینگ
• استنتر

فصل ششم: واحدهای خدماتی

• طراحی
• شابلون سازی
• نمونه گیری
• رنگسازی
• طاقه بندی

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

• آزمایشات قسمت آهارگیری
• آزمایشات تیتراسیون
• رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون
• آزمایشات رنگ همانندی
• آزمایشات رنگرزی
• آزمایش شناسی رنگهای راکتیو
• آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو
• چاپ با رنگهای اکتیو
• چاپ روی پارچه پلی استر
• بررسی قدرت پیگمنت
• بررسی قدرت امولسیفایر
• بررسی قدرت بیندر
• بررسی قدرت و نوع صابون
• بررسی قدرت سفید کن نوری
• بررسی قدرت ضد کف
• بررسی قدرت کاریر