آجر و بلوک های بتنی

آجر از قدیمی‌ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی باستان‌شناسان به ده هزار سال پیش می‌رسد ولی این امر هنوز به اثبات نرسیده است. در ایران بقایا کوره‌های سفال‌پزی و آجر‌پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می‌رسد پیدا شده است و نیز نشانه‌هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آنست. ساختمان برج بابل که از اجر بنا شده مربوط به 5000 سال قبل بوده و امروزه بقایای آن موجود است. از آجرهای ویرانه‌های یکی از شهرهای بابل در برخی ساختمان‌های شهرهای بغداد و تیسفون استفاده شده که مربوط به 600 سال قبل از میلاد می‌باشد.

واژه آجر ( معرب آگور فارسی ) بابلی است و نام خشت‌هایی بوده که بر روی آنها منشورها (فرمان‌ها)، قوانین (دادها) و نظایر آن را می‌نوشته‌اند. گمان می‌رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره‌ها و کف اجاق‌ها به پختن آجر پی‌برده باشند. کوره‌های آجر  پزی ابتدائی نیز بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده است که در آن لایه های هیزم و خشت متناوباً روی هم چیده می شده است( شکل 2-1) در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پابرجا هستند، نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، عراق فعلی بعدها نیز ساختمان هایی مانند آرامگاه شاه اسماعیل سامانی، گنبد کاووس و مسجد جامع اصفهان را با آجر ساختند. پل ها و سدهای قدیمی را نیز با آجر بنا می کرده اند که از آنها می توان پل های دختر، سد کبار در قم و غیره را نام برد.

فن استفاده از آجر از آسیای غربی به سوی غرب به مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است. در سده چهارم میلادی اروپاییان شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد آن از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شده و بعد فرانسه و سپس آلمان و آخر سر کشورهای دیگر از آن در بناهای خود بهره برده اند.

در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجرپزی و مصرف آجر معمول شده است. اندازه آجر زمان ایلامی (مربوط به چغازنبیل) حدود 10*38*38 سانتیمتر بود. پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است،‌ اندازه آجر این دوره حدود 44*44*7 تا 8 سانتی متر بود. بعدها اندازه آجر به 20*20*3 تا 4 سانتی متر کاهش یافت و مدت زمان مدیدی این آجرها تهیه و در دیوارها و سقف ها مصرف می شدند ولی برای فرش کف آجرهای بزرگ تری به نام ختائی به ابعاد حدود 5*25*25 سانتی متر و باز هم بزرگ تر به نام نظامی به اندازه های حدود 5*40*40 سانتی متر تولید می شد، آجر بزرگ را به فارسی تاوه می گویند.

پیش از جنگ جهانی اول روس ها در ساختن قزاق خانه ها آجرهایی به ابعاد حدود 5×10×20 سانتی متر مصرف می کردند و از این رو آنرا آجر قزاقی نام گذاری کردند که به روش سنتی تهیه می شد. پس از جنگ جهانی دوم روش تولید آجر در ایران دگرگون   گردید و روش های صنعتی کم کم جانشین روش های سنتی  شدند و کارخانه های زیادی احداث شدند  که امروزه قادر به تولید انواع آجرها توپر،‌سوراخ دار،‌بلوک های دیواری و سقفی توخالی و اشکال هندسی مختلف هستند وگر چه امروزه کیفیت آجر به علت پیشرفت تکنولوژی پخت و تولید در  صد ساله اخیر بهبود یافته ولی در اساس کار تغییر چندانی رخ نداده است. شناخت کامل تر مواد اولیه و ویژگی آنها ،‌کوره های بهتر و با بازدهی بیشتر،‌و کنترل پخت و ماشین آلات بهتر کمک شایان توجهی به توسعه و پیشرفت صنعت تولید آجر نموده است.

مواد اولیه

آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید. خشت خام را از خاک نمناک یا گل تهیه می کنند که مخلوطی از خاک و کمی آب است. خاک آجر مخلوطی است از خاک رس،‌ماسه، فلدسپات ها، سنگ آهک، سولفات ها،‌سولفورها،‌فسفات ها،‌کانی های آهن،‌منگنز، منیزیم، سدیم،‌پتاسیم،  مواد آلی گیاهی و غیره.

خاک رس

ماده اصلی تشکیل دهنده خاک آجر،‌خاک رس است که فرمول شیمیایی آن هیدرو سیلیکات آلومینیوم  بوده و  از پوسیدن و تجزیه فلد سپات ها یا فلدسپارها و

میکاها تحت تاثیر اسید کربنیک موجود در آب باران به وجود آمده است، فرمول شیمیایی این فلدسپات‌ها و میکاها به شرح زیر است:

فلدسپات پتاسیمی		(اورتوکلاز)
فلدسپات سدیمی		(پلاژیوکلاز)
فلدسپات کلسیمی		(آنورتایت)
میکای پتاسیمی
میکای سدیمی

سیلیکات آلومینیوم سنگ‌های آذری تحت تاثیر عوامل شیمیایی به صورت خاک رس پولکی و کوارتز آنها به واسطه تغییرات فیزیکی به شکل لای و ماسه در آمده‌اند.

خاک رس به دو صورت آبرفته یا سطحی، و معدنی یا عمقی وجود دارد. علاوه بر آن انواع سنگ رسی نیز از دگرگون شدن خاک رس تحت فشار به وجود می‌آید که به نام شیست و شیل نامیده می‌شوند. این سه شکل اصلی خاک رس از نظر شیمیایی مشابه یکدیگرند، ولی به لحاظ فیزیکی ویژگی‌های متفاوتی دارند. خاک رس‌های آبرفتی بسته به جنس بستر و طول مسیری که جابه‌جا شده‌اند دارای جنس‌های گوناگون بوده و ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی آنها متفاوت است و به صورت‌های خاک آجر، خاک سرامیک، خاک نسوز، و غیره ته‌نشین شده‌اند.

خاک رس معدنی خالص‌تر و از لحاظ فیزیکی و شیمیایی همگن‌تر است. از مهم‌ترین ویژگی‌های آن پایداری در برابر دماهای زیاد است.

خاک نسوز

خاک نسوز را به انگلیسی Fire clay یا Chamotte نامیده‌اند و نام دیگر آن گل آتشخوار است. خاکی است که در دمای 1580 درجه سلسیوس ذوب نمی‌شود. کم‌ترین دمای ذوب مخلوط‌های سیلیس و رس 1580 درجه سلسیوس است که از 94 درصد گرد سیلیس SiO₂ و 6 درصد گرد آلومین Al₂O₃  تشکیل شده و در صورت تغییر نسبت این دو ماده دمای ذوب افزایش می‌یابد. به این جهت دمای 1580 درجه از مرز بین خاک‌های نسوز و غیر نسوز قرار داده‌اند.

خاک رس‌‌هایی که هیدرو سیلیکات آلومینیوم آنها زیاد باشد نسوز هستند.

ماسه

یکی دیگر از موادی که در خاک آجر یافت می‌شود ماسه است. کوارتز سنگ‌های آذری پس از پوسیدن تبدیل به ماسه و لای می‌گردد، بنابراین در همه خاک‌ها و کم‌وبیش ماسه و لاس یافت می‌شود. کوارتز خالص یا در کوهی بی‌رنگ و شفاف است. توپاز کوارتز قهوه‌ای است که قیر دارد، منگنز، کوارتز را به رنگ زرد لیمویی یا بنفش در می‌آورد، سیلیکات آبدار نیکل آنرا به رنگ سبز در می‌آورد عقیق کوارتز بی‌شکل و غیر بلوری است که به رنگ‌های سرخ، سیاه و سبز پیدا می‌شود. سنگ آتش زنه چخماق یا Opal هیدروکسید سیلیسیوم است. سنگ فلزات، اکسید آلومینیوم خالص Al₂O₃ است که وجود کروم در آن رنگش را سرخ کرده است.

ماسه، استخوان‌بندی خشت است، اگر مقدار آن در خاک آجر زیاد باشد مقدار خاک رس کم شده و در نتیجه جری که از این خاک پخته شود ترد و پوک و کم مقاومت می‌شود. اگر ماسه سیلیسی یا سیلیکاتی درشت در خشت باشد، حجم آن هنگام افزایش دما زیاد می‌شود، از طرفی خشت به هنگام پختن جمع شده و چون این دو پدیده در خلاف جهت و مغایر یکدیگرند در اطراف دانه سنگ در آجر ترک‌های موئی پیدا می‌شود، از این رو خاک آجر را باید آسیاب کرده و سنگ‌های درشت آن را با سرند کردن خارج کرد.

فلدسپات

فلدسپات در خاک آجر به صورت عامل گداز آور عمل می‌کند و گرمای خمیری شدن آجر را تا 1100 الی 1150 درجه سلسیوس پایین می‌آورد، از این رو پختن سرامیک یا خاک فلدسپات دار، ارزان‌تر تمام می‌شود.

 سنگ آهک

اگر مقدار سنگ آهک در خاک آجر کم، و به شکل گرد باشد آجر را سفید رنگ می‌کند و به آن صدمه‌ای نمی‌زند، ولی اگر مقدار آن زیاد باشد دمای خمیری شدن خاک را پایین می‌آورد و آجر در گرمای کوره، خمیری و جوش می‌شود، بنابراین مقدار آن در خاک خشت به 30% محدود شده است. اگر سنگ آهک به صورت دانه درشت در خاک آجر موجود باشد پس از پختن خشت سنگ نیز پخته شده و به صورت CaO در می‌آید که این CaO پس از مکیدن آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده می‌شکفد و آجر را می‌ترکاند. از این رو در خاک آجر نباید سنگ آهکی درشت وجود داشته باشد.

سولفات‌ها

سولفات‌ها به صورت سولفات‌های کلسیم، منیزیم، پتاسیم، سدیم، به شکل دانه درشت و گرد، کم و بیش در خاک آجر یافت می‌شوند. سولفات‌ها در موقع آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می‌آیند و پس از مصرف شدن، آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده دیگر را مکیده و به صورت سفیدک یا شوره در نمای ساختمان‌ها رو می‌زنند.

قسمتی از سولفات‌ها در گرمای زیاد کوره به SO₃ و اکسید فلزی تجزیه شده و SO₃ آنها به همراه گازها و بخارهای کوره از آن خارج می‌شود، ولی آنچه باقی می‌ماند پس از مصرف آجر، آب می‌مکد و به صورت H₂SO₄ در می‌آید که به آجر آسیب می‌رساند.

 املاح آهنی

سولفور آهن F_eS₂ در کوره تجزیه و به SO₃ و اکسید آهن تبدیل می‌گردد. اگر SO₃ با اکسیدهای فلزی همانند MgO، CaO، K₂O، Na₂O ترکیب شود سولفات به وجود می‌آید که نقش آن در آجر ذکر شد. اکسید آهن در آجر، کارگداز آور را انجام می‌دهد، اگر Fe₂O₃ در خاک آجر به 5 درصد وزن آن برسد، دمای ذوب را کاهش می‌دهد و رنگ آجر نیز سرخ می‌شود و به این سبب در آجر نسوز مقدار آن محدود شده است. این نوع خاک برای ساختن لوله سفالی یا تنبوشه که نم نمی‌کشد و آب از آن نفوذ نمی‌کند مناسب است. در گرمای کم کوره، اکسید آهن به صورت FeO است که رنگ آن کبود چرک است و از این رو آجر هایی که در گرمای کم پخته شده باشند و به اصطلاح نیم پخته باشند به این رنگ در می‌آیند. وجود املاح آهن سبب کم شدن نفوذ‌پذیری آجر و دوام آن می‌شود. منیزیم نیز در رنگ آجر تاثیر می‌گذارد.

مواد گیاهی

مواد گیاهی موجود در خاک آجر در کوره می‌سوزند و جای آنها خالی می‌ماند و آجر پوک می‌شود.

روش قالب‌گیری خاک

در کارخانه‌های آجر‌پزی سه روش عمده برای قالب‌گیری خاک وجود دارد که عبارتند از:

1. روش گل سفت یا برش با سیم،
2. روش گل  نرم
3. روش پرس کردن خاک نیمه خشک.

کوره‌های آجرپزی

پس از خشک شدن، خشت‌ها را در کوره می‌چینند و طرز چیدن آنها طوری است که بین آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند. کوره‌های آجرپزی بر سه نوع هستند: تنوره‌ای، هوفمان و تونلی.

1. کوره تنوره‌ای یا متناوب (Intermittent Kilns)
2. کوره هوفمان (Hoffmann)
3. کوره تونلی

ویژگی‌های آجر

آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد، صدای زنگ نشانه سلامت، توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آنست. آجر که صدای خفه بدهد خوب نپخته است و یا ترک دارد. آجر پوک آب جذب می‌کند، هنگام سرما یخ می‌زند و خرد می‌شود. آجر خوب باید در آتش‌سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود، مواد شیمیایی در آن  اثر بد نکند و ضریب انتقال حرارتی آن کم باشد، رنگ آجر باید   یکنواخت باشد که این بر اثر یکنواختی جنس شیمیایی و یکنواختی در پخت است بافت آجر خوب باید همگن بوده و سطح آن بدون حفره و آلوئک باشد. سختی آجر باید به اندازه‌ای باشد که با ناخن خط نیفتد.

آجر جوش (Clinker)

آجر جوش آجر خاص در صنعت سفال‌پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویژه‌ای است و آن را با خاک مرغوبی که در گرمای بالاتر از 1000 درجه سلسیوس خمیری نشود می‌پزند. مدت توقف آجر جوش در کوره کمی بیشتر از آجر معمولی است و آن را به اندازه‌ای در کوره نگاه می‌دارند که دانه‌های خاک عرق کرده، به یکدیگر بچسبند و آجر به صورت یکپارچه درآید.

آجر لعابی

برای جلوگیری از نفوذ آب و مواد شیمیایی در اجر و جلا دادن و بهبود کیفیت نمای آجر روی آنرا با پوسته نازکی از لعاب می‌پوشانند. لعاب را روی یک یا چند سطح از آجر که معمولاً در نما قرار می‌گیرند می‌پزند. دو نوع لعاب وجود دارد، یکی لعاب‌گدازآور که شویته نازک رویی خشت را به هنگام پختن ذوب می‌کند و به آن می‌چسبد وبا آن یکپارچه می‌شود، دیگری لعاب شیشه‌ای که جنس آن سیلیکاتی است.

لعاب گدازآور ممکن است شفاف باشد، مانند اکسید سرب، یا به رنگ سفید باشد مانند اکسید قلع و یا به رنگ‌های دیگر: اکسید آهن برای رنگ‌های زرد و سرخ تا قهوه‌ای، اکسید آهن منگنزدار برای رنگ سرخ تیره، هیدروکسید آهن و ایریدیوم برای رنگ سیاه، اهنک و اکسید تیتانیوم برای رنگ زرد و اکسید مس برای یک دسته رنگ‌های از آبی روشن تا سبز در لعاب به کار می‌رود.

انواع و اشکال آجر

سال‌های متمادی است که کلمه آجر به مفهوم آجر رسی است، ولی در کاربرد امروزه این کلمه توضیح دهنده شکل قطعه، صرفنظر از نوع مصالح نیز ‌می‌باشد. در تداول عامه، آجر مکعب مستطیلی است که ابعاد آن به اندازه‌ای باشد که به راحتی با یک دست قابل حمل باشد، مانند آجر سیمانی، آجر موزائیک و نظایر آن.

اندازه آجر در ایران قدیم مدت مدیدی 20×20×3 ال 4 سانتی‌متر بوده و هنوز هم در روستاها و برخی شهرهای کوچک به این اندازه تولید می‌شود. اصطلاحاتی از قبیل دیوار نیم‌آجره، یک آجره، یک آجر و نیمه و … غیره مه از سابق باقی مانده ابعاد ذکر شده در فوق را در ذهن تداعی می‌کند.

بعدها به تقلید از اروپا، آجر هایی به اندازه تقریباً نصف آجر ایرانی ولی کمی ضخیم‌تر یعنی حدود 5×10×20 سانتی‌متر ساخته شد که به علت مصرف آنها در ساختن قزاق خانه‌ها به نام قزاقی مشهور شد.  نوعی آجر دست‌ساز دیگر که برای پشت کار مصرف می‌شود آجر فشاری است. واژه فشاری از اینجا ناشی‌ می‌شود که گل را در قالب می‌فشارند. آجر فشاری به خوبی آجر قزاقی نیست، نه مقاومت خوبی دارد و نه از زیبایی ظاهری برخوردار است، میزان جذب آب آن نیز زیاد است. کارخانه‌های تولید آجر ایران به تقلید از کشور سازنده ماشین‌های کارخانه، آجر هایی به ابعاد و اشکال مختلف تولید می‌کنندو معمول‌ترین آجرهای ماشینی، آجرهای توپر و سوراخ دار به ابعاد کم و بیش حدود قزاقی هستند. آجر هایی برای نماسازی با ضخامت 3و4 سانتی‌متر نیز به رنگ‌های سفید، صورتی تا سرخ تا آلبالوئی تهیه می‌شود. بلوک‌های تو خالی برای تیغه‌سازی به ضخامت‌های مختلف و بلوک‌های توخالی سقفی برای مصرف بین تیچه‌های بتن آرمه ( تیرچه بلوک)، تنبوشه برای هدایت فاضلاب و زهکشی زمین‌های کشاورزی، شبکه‌های آفتابگیر و سایر انواع سفال نیز از محصولاتی هستند که در بعضی از کارخانه‌ها تولید می شوند. آجرهایی هم در کشورهای صنعتی تولید می‌شوند که هنوز در ایران مرسوم نشده است که از آن جمله هستند: بلوک‌های توخالی آتش بند برای نصب دور ستون‌ها به منظور جلوگیری از نفوذ آتش، قطعات ویژه به شکل منحنی‌های کوژ و کاو، قطعات درپوش روی دیوار، قطعاتی که از اجزاء آجر هستند مانند: کلوک، سه قد، گوشه، و جز اینها. بجاست که در آینده این قطعات نیز در ایران تولید شود.

قطعات پیش ساخته آجری

در سال‌های اخیر در صنعت ساختمان کشورهای صنعتی تولید و مصرف انواع قطعات پیش ساخته آجری رواج زیادی یافته و به طور کلی صنعت آجر کمک شایان توجهی به این امر نموده است، ولی در ایران جای این فن خالی است و باید به نحوی در ایجاد‌ آن کوشید. پیشرفت‌هایی که اخیراً در پیش‌سازی قطعات آجری به وجود آمده، امکان کاربرد این قطعات را گسترش داده است. عمده‌ترین این پیشرفت‌ها عبارتند از:

• پیشرفت و مقبولیت روش‌های طراحی منطقی در کارهای آجری
• بهبود کنترل کیفی در تولید محصولات آجری
• پیدایش قطعات و اشکال جدید آجر
• افزایش کنترل در کاربرد ملات‌های سیمانی – آهکی و بالاخره
• پیدایش مواد افزودنی که سبب چسبیدن بهتر و بیشتر ملات به آجر می‌شود.

این مواد بیشتر از نوع صمغ‌های ساختگی و پلیمرهای مایع هستند که موجب افزایش مقاومت فشاری و کششی ملاتی می‌شوند. قطعات آجری پیش ساخته را به دو گونه می‌سازند: با روش دستی و ریختگی.

معایب آجر

عمده‌ترین معایب آجر عبارتند از: پیچیدگی و از شکل افتادگی، ترک‌خوردگی، جوش شدن و نیم پزشدن، تیرگی رنگ، پوکی، آلوئک و شوره‌زدگی.

پیچیدگی : پیچیدگی و از شکل افتادگی آجر یعنی خارج شده شکل آن از مکعب مستطیل به خاطر زیادی خاک رس در خاک آجر، و برای جلوگیری از آن باید خاک آجر را آزمایش و در صورت لزوم آنرا اصلاح کرد.

ترک خوردگی: برای ترک خوردگی آجر دلایل مختلفی وجود دارد که عمده‌ترین آنها وجود ماسه درشت سیلیسی یا سیلیکاتی در خاک آجر و زیادی خاک رس در آنست.

جوش شدن: جوش شدن آجر به دلیل وجود مواد گداز‌آور مانند اکسیدهای قلیائی در خاک است. عدم تناسب توزیع گرمای کوره در نقاط مختلف آجر سبب جوش شدن برخی آجرها و نیم پز شدن پاره‌ای دیگر می‌گردد.

تیرگی: وجود سولفور آهن (FeS₂ ) یا پیریت، باعث تیرگی رنگ و سیاهی آجرها می‌گردد.

پوکی: پوک شدن آجر به علت وجود مواد آلی و کربنات‌ها در خاک آجر، زیادی آب در خشت و عدم تراکم کافی آن است.

ملاحظات زیست محیطی

نقش خاک رس در تولید فرآورده‌های کشاورزی بر کسی پوشیده نیست و برای ایجاد خاک رس در طبیعت نیاز به گذشت ده‌ها هزار سال زمان است.

در فرآوری تمام فرآورده های سرامیکی از جلمه آجر، خاک رس موجود در طبیعت به مصرف می‌رسد و این فرآیند یک سویه و برگشت ناپذیر است. یعنی نمی‌توان از ضایعات محصولات سرامیکی خاک رس ساخت. برداشت خاک رس علاوه بر اینکه به تولیدات کشاورزی که زندگی انسان بدان وابسته است لطمه می‌زند، بلکه زیان‌های جبران ناپذیری را به محیط زیست و اکوسیستم ( چرخه حیاتی) نیز وارد می‌سازد.

از این رو باید تا آنجا که ممکن است از خاک‌های رسی که به هر دلیل قابلیت کشاورزی ندارند و به ویژه سنگ‌های رسی بهره برد و به تدریج فرآورده‌های ساختمانی دیگری را که به محیط زیست زیان کمتری وارد می‌سازند جایگزین آنها کرد.

بلوک های سیمانی یا بتنی

بلوک های سیمانی یا بتنی اصطلاحاً به مصالح بنایی گفته می شود که از اختلاط سیمان و آب با سنگدانه مناسب و سپس لرزاندن و پرس کردن مخلوط به دست می آیند.

بلوک های بتنی به صورت توخالی و توپر ساخته شده و در دیوارهای خارجی و داخلی، باربر وغیر باربر و تیغه های جدا کننده و سقف های تیرچه بلوک و سایر قسمت های ساختمان مصرف میشود. تهیه و کاربرد بلوک های بتنی بیشتر در مناطقی رایج است که خاک مناسب برای تهیه آجر وجود نداشته باشد. از فواید دیگر مصرف بلوک، صرفه جویی در مصرف مصالح، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی و سهولت در مسلح کردن کارهای بنایی را می توان نام برد.

مواد اولیه

مواد اولیه بلوک‌های سمانی سن و ماسه طبیعی رودخانه‌ای یا شکسته و یا انواع دیگر سنگدانه‌های مصنوعی و طبیعی است که با سیمان و آب مخلوط می‌کنند. این مواد را در مخلوط کن یا تونیر مخصوص به خوبی به هم می‌آمیزند و از آنجا که مخلوط معمولاً ویبره و پرس می‌شود میازن آب آن کم بوده و تقریباً به حالت نیمه خشک است.

استاندارد ایران در مورد بلوک‌های توخالی، مشخصات سنگدانه‌ها و سیمان و آب را مطابق استاندارد بتن و حداکثر درشتی دانه سنگی را  اینچ ذکر کرده و نسبت اختلاط را 5/3 پیمانه شن، 5/2 پیمانه ماسه و یک پیمانه سیمان و مقدار آب مخلوط را برای بلوک‌هایی که ویبره می‌شوند از 130 تا 150 لیتر و برای بلوک‌هایی که ویبره نمی‌شوند از 160 تا 180 لیتر تعیین نموده است. اختلاط مواد می‌تواند به صورت دستی یا ماشینی انجام شود. چون نمای بلوک‌هایی که با این دستورالعمل ساخته شوند خشن و معمولاً در برابر آب قابل نفوذ هستند توصیه شده است که دیوارهای خارجی بنا با ملات سیمانی نرم، اندود شوند.

ساخت بلوک ها

ساخت بلوک ها با وسایل دستی یا ماشینی انجام می شود بلوک زنی های دستی معمولاً در هر بار یک بلوک تولید می کنند. مخلوط نیمه خشک را در قشر هایی به دفعات در قالب ریخته و پس از کوبیدن قشر بعدی را می ریزند و می کوبند تا قالب کاملاً پر شود، سپس مخلوط اضافی را پاک کرده روی قالب را تمیز و صاف می کنند.

ماشینهای بلوک زنی در انواع مختلف ساخته می شوند و بسته به نوع بلوک قالب های مختلف را می توان به آنها بست و جدا نمود. مخلوط را بنا به دستورالعمل سازنده ماشین بلوک زنی در آن می ریزند که پس از لرزاندن و جابجا شدن درون قالب زیر فشار زیاد پرس شده و سپس به بیرون رانده می شود معمولاً در هر مرحله چند بلوک با هم تولید می شوند. برخی ماشین های  بلوک زنی روی زمین حرکت می کنند و ضمن حرکت تعدادی بلوک تولید کرده و پس از اینکه بلوک ها از قالب در آمدند روی کفی که قبلاً صاف و تمیز کرده و با بتن و یا اندود سیمانی پوشانده اند قرار می گیرند در این صورت نیازی به جابجا کردن بلوک ها نبوده و آنها را در همان محل تولید در زیر سایه و تحت شرایط مطلوب عمل می آورند. این نوع ماشین های بلوک زنی را اصطلاحاً تخم کن می نامند.

عمل آوردن

به منظور جلوگیری از آثار تخریبی ناشی از تابش مستقیم آفتاب، به ویژه در دمای بیش از 25 درجه، وزش باد شسته شدن بر اثر بارندگی و آب پاشی نادرست، کاهش ناگهانی دما در روزهای اول و سرمای زیاد ویخ زدگی عمل آوری بلوک های بتنی امری ضروری است. فاصله زمانی بین قالب گیری بلوک ها و آغاز عملیات مراقبت حدود 4 تا 5 ساعت خواهد بود. بلوک ها پس از در آمدن از قالب روی صفحات زیر بلوکی یا پالت چیده شده و برای سفت و سخت شدن به محل عمل آوردن برده می شوند. جنس پالت ها معمولاً فلزی یا چوبی است . شرایط عمل آوردن بلوک ها مانند سایر فرآورده های بتنی و سیمانی است و ممکن است در شرایط و هوای عادی انجام شود که در این صورت مرتباً باید سطوح بلوک ها را خیس و مرطوب نگه داشت. معمول ترین روش های عمل آوردن ، خیساندن بلوک ها در استخر ، آب پاشی گاه گاه آنها با شیلنگ یا لوله های سوراخ دار دوش مانندی که در سقف نصب شده اند و نگهداری آنها در  فضای سرپوشیده سایه دار و دور از جریان هوای گرم و سرد است. از گونی خیس و ورقه های پلاستیک نیز می توان برای عمل آوردن بلوک ها بهره گرفت . هنگام آب پاشی و مراقبت باید از وارد آمدن صدمه مکانیکی به بلوک ها جلوگیری شود و در تمام مدت بلوک ها مرطوب باقی بمانند.

ویژگی های بلوک ها

مهم ترین ویژگی های بلوک، مقاومت فشاری، میزان جذب آب، مقدار رطوبت باقیمانده، وزن ویژه، انبساط حرارتی، ضریب انتقال گرما و مقاومت صوتی آنست. در استاندارد ایران حداقل تاب فشاری 28 روزه متوسط 12 بلوک، 280 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع در سطوح پر تعیین شده است، مشروط بر این که تاب فشاری هیچ یک از آنها از 75 درصد تاب متوسط به دست آمده کمتر نباشد. رطوبت باقی مانده به ترتیب 2 درصد برای بلوک های با وزن مخصوص 1400 کیلوگرم و بیشتر و 5 درصد برای بلوک های با وزن مخصوص کمتر از 1400 کیلوگرم در متر مکعب ( با منظور نمودن فضای خالی بلوک) تعیین شده است. روش های آزمون در استاندارد ایران به تفصیل شرح داده شده است.