طراحی ربات شوینده هوشمند (کارواش های اتوماتیک)

نیاز ما در اختراع است و زاییده شرایط، هر اختراعی در ابتدا با برآوردن یک نیاز به بار می‌نشیند و در گذشت ایام، این هماهنگی با شرایط (اعم از زمان و مکان و …) است که موجبات رشد و پویایی آن را فراهم می‌سازد.

پوشیده نیست که در دنیای امروز،‌ همراه با افزایش روزافزون جمعیت بشر، برای کنترل  نظم بشری، بها دادن به عواملی از جمله، زمان، منابع تجدید ناپذیر انرژی، سرمایه و منابع حیاتی، اهمیتی بیش از پیش دارد که همانا باعث نگاههای موشکافانه‌تر در طراحی های  صنعتی شده که عدم توجه به این امور و همگام نشدن با مدرنیزاسیون روز جهان نتیجه‌ای نخواهد داشت جز باز ماندن بیشتر از قافله جهان مدرن امروز.

لذا با عنایت به مطالب فوق، بر آن شدیم تا با انتخاب طرحی بنام طراحی ربات شوینده هوشمند ضمن گام برداشتن در جهت طراحی هدفمند نشان دهنده تاثیر مطلوب مدرنیزاسیون حتی در دم دست ترین شئونات زندگی روزمره باشیم.

با امید به حصول این خواسته، پروژه‌ طراحی ربات شوینده هوشمند را تقدیم می‌کنم.

1-1) روش دستی (سنتی)

روشهای دستی طبق یک سری علل خاص مورد استفاده قرار می‌گیرند که تعدادی از این عوامل عبارتند از:

1. پایین بودن هزینه راه اندازی و نگهداری:

هزینه  راه اندازی تنها شامل خرید تأسیسات از جمله پمپ آب، کمپرسور هوا، و در صورتی که تمایل به ارائه سرویس شستشو با آب گرم نیز باشد،‌ نیاز به یک دیگر آب و مشعل و یک سیستم لوله‌کشی اضافی خواهد بود که تعداد محدودی از مراکز شستشوی اتومبیل از این سیستم اضافه استفاده می‌کنند که در فصول بعدی در مورد هر یک از سیستمهای تاسیساتی بطور کامل توضیحاتی ارائه می‌‌شود.

از طرفی با توجه به نبودن سیستم تاسیساتی پیشرفته و یک سیستم ساده، هر تعمیر کار آشنا به تأسیسات از عهده تعمیر آن بر می‌آید و نیاز به تخصص ویژه در این زمینه نمی‌باشد و مزیت دیگر وجود چندین پمپ می‌باشد که می‌توانند هم زمان چندین ماشین را شستشو کنند و در صورتیکه یکی از پمپها از کار بیافتد باعث مختل شدن کل سیستم نخواهد شد و سیستم با بقیه پمپها به کار خویش ادامه خواهد داد.

2. پایین بودن هزینه نیروی انسانی:

با توجه به شرایط کاری که اکثر نیروهایی که در این مراکز مشغول به کار می‌باشند از دستمزد بسیار پایین برخوردارند بطوری که حتی گاهی دستمزد کارگران بصورت انعام پرداخت می‌شود.

3. جا افتادن این تفکر که در روش سنتی اتومبیل تمیزتر می‌شود.

از آنجا که شرایط آب و هوایی و آلودگی موجود در نقاط شهری، در کشورهای مختلف با فرهنگ های مختلف، فرق می‌کند، لذا ماشینهای شوینده اتوماتیک طراحی شده در یک کشور،‌ بازده مطلوبی را (گاهاً) در سایر مناطق ندارند و به خوبی از عهده برطرف کردن کامل آلودگیهای مختلف بر نمی‌آیند. که این خود دلیلی ارجحیت روشهای دستی و سنتی در مقابل ماشینهای اتوماتیک (کارواشها) در نزد عموم است.

4. سهولت راه اندازی:

با توجه به شرایط فوق، تعداد بسیاری از این نوع مراکز سنتی در سطح شهرهای کشورهای کمتر رشد یافته (از جمله شهرهای ایران و خصوصاً تهران) دیده می‌شود.

بطوریکه که در هر منطقه شهری،‌ حداقل یک الی 2 عدد از این دست مراکز وجود دارد که تماماً زاییده شرایط خاص اقتصادی و اجتماعی و نیز  سهولت راه اندازی آنها است.

دلایلی که عنوان شد، مزایایی بودند که باعث می‌شد تا اکثریت سرمایه گذاران و مشتریان به این نوع مراکز سنتی روی آورند ولی این روشها نیز عاری از عیب نیست و این معایب باعث بهره‌گیری از روشهای مدر نیزه می‌گردد، که اکنون به شماری از این معایب می‌پردازیم؛

1. لزوم استفاده از فضای زیاد:

شرایط حاکم بر سیستمهای دستی از جمله استفاده از چندین پمپ بطور همزمان یعنی شستشوی چندین ماشین در یک زمان که برای چنین شرایطی نیاز به فضای زیاد برای جادادن ماشین‌هاست و همچنین فضا باید به قدری باشد که آب حاصله از شستشوی ماشین به ماشین های دیگر برخورد نکند.

2. وابستگی شدید به نیروی انسانی:

از  دیگر معایب سیستمهای دستی وابستگی شدید آنها به نیروی انسانی است.

بطوریکه این وابستگی شدید به نیروی انسانی به عنوان یکی از ضعفهای سیستم مطرح می‌باشد چرا که عوامل  متعددی از جمله بالا رفتن درصد خطا و اشتباه در ساعات پایانی کار و طبعیت نکردن هر بخش از یک سیستم و اصلوب یکسان معلول عامل نیروی انسانی می‌باشد.

3. اتلاف زمانی

از آنجا که درشستشوی دستی از نیروی انسانی استفاده می‌شود، لذا زمان مشخصی برای شستشوی هر ماشین قابل تصور نیست و در شرایط مختلف سرعت کار کارگران متفاوت است که این خود باعث افزایش وقت و کاهش راندمان در اواخر ساعات کاری  می‌شود و همچنین پروسه شستشو در این کارواشها به گونه‌ای است که باعث اتلاف و صرف وقت زیاد می‌شود، چنانچه در بعضی مواقع و یا در بعضی از روزها به دلیل ازدحام مشتری و بالا بودن زمان شستشو، باعث می‌شود تا بسیاری از مشتریان از شستشوی اتومبیل خود صرفنظر کرده و یا به مراکز دیگری مراجعه نمایند.

4. مصرف بیش از حد لازم آب و مواد شوینده

چون افرادی که در سیستمهای سنتی اقدام به شستشوی ماشین می‌کنند با توجه به شرایط و میزان آلودگی ماشین روش شستن آنها نیز متفاوت است و با توجه به خطای همیشگی و با توجه به اتوماتیک نبودن انتقال جهت آب از یک سمت ماشین به سمت دیگر ماشین، آب بسیاری هدر می‌رود و با توجه به آماری که موجود است برای شستن هر ماشین اکثر کارواشها اصلاً به میزان آلودگی توجهی نمی‌کند و تنها فرض بر این است که کل سطح ماشین می‌بایست با کف (مواد شوینده) پوشیده شود و روش این کار به گونه‌ای است که کف بوسیله سطل به روی ماشین پاشیده می شود که در این روش مواد شوینده بسیاری به هدر رفته و بر روی زمین ریخته خواهد شد.

5. راندمان نامطلوب و پایین

نتیجه منطقی کلیه عوامل فوق، چیزی جز راندمان پایین سیستم نخواهد بود.

2-1) روش اتوماتیک (Car wash)

با توجه به نکات برشمرده شده در مورد سیستمهای سنتی شستشوی اتومبیل، و اراندمان پایین این روش، نیاز به روش‌های اتوماتیک (car wash) یک امر بدیهی است ولی همین کارواش اتوماتیک بدون عیب نیست و نقایص خاص خود را دارد که به بعضی از نقایص عمده آن اشاره خواهیم کرد؛

1. هزینه بالای تعمیر و نگهداری

چون در کارواش از مدارهای کنترلی و سیستمهای هیدرولیک استفاده میشود، بنابراین برای تعمیر آنها می‌بایست از افراد متخصص استفاده نمود که مبلغی را که برای دستمزد می‌بایست پرداخت شود بالا می‌باشد و یکی از دلایل بالا بودن هزینه تعمیر و نگهداری ربات های شوینده این است که این ربات ها وارداتی هستند و از کشورهایی مانند آلمان و ایتالیا و … وارد می‌شوند و اغلب برای نصب و یا تعمیر آنها می‌بایست از متخصصان خود آنها استفاده نمود که دستمزد آنها اغلب بر مبنای دلار می‌باشد که هزینه بسیار بالایی خواهد داشت.

2. زیادی هزینه‌های اولیه راه اندازی

چندین نوع ربات شوینده وجود دارد که در فصل بعدی بطور مفصل در مورد آنها صحبت خواهیم نمود. ولی به طور معمول یک نوع ربات شوینده تونلی است که هزینه بسیار بالایی بر نصب و راه اندازی دارد و به صورت ریلی است و نوع دیگر ربات شوینده بصورت سه برس می‌باشد که هزینه بسیار کمتری نسبت به ربات شوینده تونلی دارد.

3. استهلاک بالای دستگاهها

ربات های شوینده تونلی دارای بیشترین استهلاک در نوع خود می‌باشند چون در یک محیط بسته و مرطوب می‌باشد و چون اکثر قطعات فلزی می‌باشند، بنابراین بعد از مدتی به تعمیر و حداقل چک کردن تمامی قطعات دارد.

4. از کار افتادن کل سیستم توسط کوچکترین عیب

از کار افتادن یک قسمت باعث از کارافتادن کل سیستم می‌گردد چرا که سیستم ربات های اتوماتیک یک پارچه و به هم پیوسته می‌باشد و با هم هماهنگ هستند خصوصاً در ربات های شوینده سه برس این هماهنگی بیشتر است و با از کار افتادن مثلاً یک جک هیدرولیک، کل سیستم کار به حالت معلق در می‌آید و این حالت تا پایان عملیات تعمیر باقی خواهد ماند. که این خود مستلزم وجود یک نیروی متخصص بطور همیشگی است که این خود باعث بالا رفتن هزینه خواهد شد.

کارواش اتوماتیک

همینطور که در فصل گذشته اشاره شد کارواش های اتوماتیک دو نوع هستند.

1. کارواش اتوماتیک تونلی یا ریلی
2. کارواش اتوماتیک ثابت یا سه برس

حال به شرح کامل هر یک از این دو نوع کارواش اتوماتیک می‌پردازیم:

1-2) کارواش اتوماتیک تونلی یا ریلی:

علت نامیدن این نوع کارواش به تونلی یا ریلی به این دلیل است که تمامی تجهیزات شستشو دریک تونل قرار دارد و ماشین بر روی ریل رو به جلو حرکت می‌کند و به ترتیب پروسه شستشو انجام میشود و در نهایت از سمت دیگر تونل خارج می‌شود.

این نوع کارواش با توجه به تونلی بودن تمامی پروسه شتسشو به صورت مرحله به مرحله و در یک فضای بسته و یا نیمه باز صورت می‌پذیرد.

بنابراین می‌بایست از فضای زیادی استفاده کند و همینطور در این نوع کارواشها ماشین بوسیله غلطک هایی که به کمک الکتروموتور و گیربکس حرکت می‌کنند باعث حرکت خودرو به جلو می‌شوند و تمامی دستگاه‌ها و تجهیزات بوسیله سنسورهایی که در طول مسیر قرار دارند تحریک می‌شوند و سیستم  شروع به کار می‌کند و عملیات شستشو را بر روی ماشین انجام می‌دهند که کار این مکانیزم شستشو بطور کامل شرح داده خواهد شد از محسنات بزرگ این نوع کارواش این است که در صورت خرابی یک قسمت، کلیه سیستم از کار نمی‌افتد میتوان کار را ادامه داد کار به صورت ناقص انجام خواهد شد مثلاً قسمت پاشیدن آب خراب باشد تا قابل تعمیر شود مثلاً می‌توان خود به صورت دستی‌ همان عمل را انجام داد و کل سیستم را به خاطر نپاشیدن آب از کار نخواهیم انداخت و این بزرگترین مزیت این نوع کارواش می‌باشد.

البته به دلیل هزینه بالای این نوع کارواشها، سرمایه گذاران خصوصی از این نوع کارواش استفاده نمی کنند و بیشتر از کارواش‌های اتوماتیک ثابت استفاده می‌‌کنند.

تعداد برسهایی که در این نوع کارواش استفاده می شود به نوع کارواش و سرعت عملکرد کارواش برای شستن هر ماشین یعنی زمانی را که برای شستن ماشین صرف خواهد نمود بستگی خواهد داشت معمولاً از پنج پرس برای شستشو استفاده می‌کنند.

2-2) کارواش اتوماتیک ثابت یا سه برس

علت نامیدن این نوع کارواش به ثابت یا سه برس به این دلیل است که در این نوع کارواش خودرو به صورت ثابت ایستاده و دستگاه‌ها و تجهیزات شستشو حرکت می‌کنند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.

از قابلیت های ویژه این نوع کارواش کم حجم بودن آن است که نیاز به فضای زیادی همچون کارواش اتوماتیکریلی ندارد و از لحاظ هزینه نیز بسیار پایین تر از کارواش ریلی است ولی تنها مشکل این سیستم این است که اگر یکی از قسمتها یا مکانیزه از کار بیافتد کل سیستم تا زمانی که قسمت از کار افتاده تعمیر نگردد،‌ از کار خواهد افتاد چون به هم پیوسته خواهند بود و این مشکل را تنها به یک طراحی  ساده و استفاده از تجهیزاتی که نیاز به تعمیرات اساسی ندارند و یا در صورت خرابی به تعویض باشد یعنی از قطعاتی که تعویض آنها بهتر از تعمیر آنها باشد،‌ زیرا زمان تعویض بسیار کمتر از تعمیر خواهد بود بنابراین کل سیستم سریعتر بازیابی خواهد شد.

اکثر این نوع کارواشها،‌ از سه برس برای شستشو استفاده می‌کنند که دو برس برای شستن دو طرف ماشین و یک برس برای شستن سقف و روی ماشین است.

3-2) بررسی کلی مکانیزم کارواش اتوماتیک

شستشوی ماشین در این نوع کارواش از چندین مرحله تشکیل شده است که به شرح زیر می‌باشد.

• اولین مرحله شامل آبکشی ماشین است به طوری که ماشین بطور کامل خیس شود.
• در این مرحله، کف را به ماشین می‌پاشند.
• حال در این مرحله، برس ها شروع به چرخیدن می‌نمایند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.
• دوباره در این مرحله، ماشین آبکش می‌شود.
• مرحله آخر یعنی خشک کردن ماشین می‌باشد.

حال به طور دقیق تر و جزئی به مکانیزم و انواع آن می پردازیم:

1-مرحله آبکشی:

در این مرحله در انواع مختلف و با نازلهای متفاوت عمل پاشیدن آب بر روی ماشین انجام می‌شود، ابتدای مرحله از اینکه ماشین وارد شود سنسورها تحریک شده و باعث به کار افتادن پمپ و در نتیجه پاشیدن آب توسط قابی که در آن جریان دارد می‌شود.

توضیح:‌ البته در بعضی کشورها با توجه به شرایط آب و هوایی و نبودن آلودگی مرحله پاشیدن کف را حذف می‌نمایند ولی در عوض با افزایش قدرت پمپ (دبی خروجی) آب را با سرعت بالا از نازلها خارج نمود و همین امر باعث تمیز شدن ماشین می‌شود و نیازی به پاشیدن و یا برس نمی‌باشد و صرف پاشیدن آب و خشک کردن ماشین تمیز خواهد شد که این نوع کارواشهای خاص مدنظر نمی‌باشد و مبنای کار کارواش اتوماتیک برای شرایط آب هوایی آلوده می‌باشد.

2- مرحله کف پاشی:

مرحله پاشیدن کف بصورت‌های مختلفی انجام می‌شود که طراح بستگی دارد که از چه روشی استفاده نماید.

3- چرخش برسها:

تمامی مراحل در کارواش اتوماتیک به دو صورت انجام می‌‌پذیرد یا به صورت مدارهای کنترل فرمان (PLC) و یا به صورت میکروسوئیچ که در هر و حالت بعد از تحریک سنسورها، برسها شروع به چرخیدن می‌نمایند و در این نوع کارواش چون ماشین متحرک است و برسها ثابت، هر کدام از برسها توسط جک‌هایی پنوماتیکی که وجود دارد به جلو دارد به جلو حرکت می‌کنند تا اندازه‌‌ای که سنسورها تحریک شوند و بعد جک‌ها ثابت می‌شوند و در نتیجه در همان برسها شروع به چرخیدن می‌نمایند و عمل شستشو را انجام می‌دهند.

4- مرحله آبکشی نهایی:

در بعضی از کارواشها این عمل را با پاشیدن آب به برسها به طور همزمان عمل شستشو و آبکشی را انجام می دهند و در بعضی دیگر از برسها مانند مرحله اول عمل می‎شود.

5- مرحله خشک کردن

این مرحله را نیز به دو روش انجام می دهند، در یک روش از فن هایی که مشخصات آنها به شرح خواهیم داد استفاده می‎شود و در روش دیگر از کمپرسور برای خشک کردن استفاده می‎شود.

استفاده از فن ها هم به چند گونه است در بعضی باد را به وسیله نازلها و کانالها تا نزدیکی ماشین می رسانند و در این نوع از فن های نسبتاً کوچکتر استفاده می‎شود ولی در مدل دیگر با توجه به مشخصات فن آنها را در محل های مناسبی از سقف و کنار ماشین نصب می‌کنند تا فن ها از عهده خشک کردن ماشین برآیند.

4-2) بررسی مکانیزم کارواش اتوماتیک ثابت (سه برس) و ریلی (تونلی)

تمامی مراحل شستشو مانند سری قبل است و تنها براساس طراحی انجام شده نحوه انجام این عمل فرق می‌کند و هر آنچه طراح برگزیده باشد همین روش انجام خواهد شد ولی اصول کلی تغییر نخواهد کرد.

در کارواش اتوماتیک تونلی تمامی مراحل پنج گانه شستشو بصورت جداگانه انجام می‎شود و هر قسمت از مکانیزم یکی از مسئولیتهای این عمل را به عهده می‎گیرد یعنی ماشین بر وی ریل حرکت می‌کند و هر مکانیزم با سنسور مربوطه تحریک می‎شود و عمل مربوطه را انجام می دهند.

ولی در کارواش اتوماتیک ثابت اصول کلی همان است و تنها فرق آن در این است که تمامی این مراحل با دوبار حرکت رفت و برگشت انجام می‎شود یعنی با چهار حرکت تمامی این مراحل انجام می‎شود.

در همه جا سعی کردیم از ابتدا با ضرایب اطمینان قابل قبول کار کنیم و در خیلی جاها توان تحمل قطعات خیلی بیش از حد مورد نیاز است.

این کار بخاطر این مساله است که در صورتیکه در آینده بخواهیم تجهیزات و یا قابلیتهای دیگری به آن اضافه کنیم مجبور نباشیم تمامی قطعات را از اول محاسبه و طراحی کنیم. در جاهاییکه نیاز به بلبرینگ داشتیم سعی شده از بلبرینگهای دو طرف کاسه نمد دار استفاده شود تا نیازی به روغن کاری و آب بندی اضافی نداشته باشیم. ابعادی که در اینجا مشاهده می‎شود هیچ کدام بصورت تصادفی و سلیقه ای بدست نیامده اند، بلکه هر کدام متناسب با شرایط موردنیاز خود محاسبه شده اند و هر کدام بارها و بارها تصحیح شده اند تا سرانجام به این اعداد رسیده ایم.

بنابراین اگر در جایی از پروژه عنوان شد که مثلاً قطر شفت را 90 mm در نظر می گیریم این عدد بطور اتفاقی به ذهن ما نرسیده است، بلکه این اعداد، اعداد تصحیح شده پس از انتهای کار پروژه هستند. بنابراین در خیلی از جاهای این پروژه ممکن است توضیح کامل نحوه محاسبه ابعاد ذکر نشده باشد.

ما در همه جا سعی کردیم ابتدا از استاندارد ISO استفاده کنیم، اما در جاهایی صلاح دیدیم که از استاندارد DIN استفاده شود.

برای انتخاب محرکها، کمپرسور، Sensor ها و بلبرینگها و … سعی شده که همگی از کاتالوگهایی که در بازار موجود است استفاده شود و از هر کاتالوگ برگه هایی را که ما استفاده کرده ایم در انتهای پایان نامه آورده ایم. بنابراین دیگر نیازی نداریم که مثلاً جک را خودمان از اول طراحی کنیم بلکه تنها آنرا از کاتالوگ با توجه به نیازمان انتخاب می‌کنیم.

برای انتخاب قطعات پنیوماتیک فقط از کاتالوگهای شرکت Festo استفاده شده و بلبرینگها هم تماماً از SKF انتخاب شده اند. سایر موارد هم هر کدام در جای خودشان ذکر خواهد شد. حال به شرح مراحل مختلف طراحی می‎پردازیم و بر اساس خواسته هایمان که ذکر شد مرحله به مرحله جلو می رویم تا نهایتاً به طرح نهایی ربات برسیم. چون در اکثر جاهای این پروژه از تجهیزات پنیوماتیکی استفاده شده لذا ابتدا به شرح اجزای پنیوماتیکی موجود در این پروژه می‎پردازیم.

1-3) معرفی اجزای پنیوماتیکی

1-3-1) تولید هوای فشرده:

یک سیستم کنترل نیوماتیک، با ورود و توزیع هوای فشرده به قطعات مختلف آن کار می‌کند. این هوای فشرده باید از نظر مقدار و فشار کافی، متناسب با ظرفیت سیستم باشد. سیستم های نیوماتیک پس از نصب، به خط تأمین هوای فشرده که به صورت مرکزی در یک کارخانه، تولید و توزیع می شود، متصل می گردد. بنابراین همیشه فرض می‎شود که هوای فشرده به میزان کافی در دسترس است.

قطعه اصلی تجهیزات تولید هوای فشرده کمپرسور است که براساس نیازهای مختلف و با طرح های مختلف ساخته می‎شوند. مشخصات اصلی یک کمپروسر در درجه اول، حجم سیال تحویلی یا ظرفیت کمپرسور است که در شرایط استاندارد برای دما و فشار، برحسب مترمکعب نرمال در دقیقه (Nm³/min) و یا لیتر نرمال در دقیقه (N1/min) در کمپرسورهای کوچکتر بیان می‎شود.

این عدد در واقع حجم هوایی است که در شرایط محیط وارد کمپرسور می گردد. مشخصه دیگر یک کمپرسور که در درجه دوم اهمیت قرار دارد، نسبت تراکم است که در واقع همان فشار خروجی کمپرسور است که برحسب واحد بار (bar) بیان می‎شود. براساس نوع کمپرسور، ظرفیت ممکن است از چند لیتر در دقیقه تا حدود 50000 مترمکعب در دقیقه تغییر کند. فشار خروجی نیز می‎تواند از چند میلی متر ستون آب تا بیش از 1000 bar متغیر باشد. از نقطه نظر کاربردهای عملی نیوماتیک فقط چند نوع کمپرسور، قابل استفاده می‎باشد. یک واحد نیوماتیک معمولاً با فشار حدود 6 bar کار می کند، البته این مقدار فشار ممکن است از حداقل 2 bar تا حداکثر 15 bar ، در موارد خاص، نیز تغییر کند.

2-3) قطعات مدار کنترل نیوماتیک

قبل از طراحی و نصب یک سیستم کنترل نیوماتیک، لازم است ابتدا قطعات مختلف به کار رفته در این مدارها و طرز کار آنها کاملاً شناخته شوند. برای یک مهندس طراح مدارات کنترل نیوماتیک یا یک مکانیک این سیستم ها، شناخت عملکرد این قطعات کافی است.

2-3-1) سیلندرهای نیوماتیک

معمولاً قطعه ای که در یک سیستم کنترل نیوماتیک، کار انجام می‎دهد و به عبارت دیگر به عنوان یک عملگر عمل می کند، یک سیلندر نیوماتیک می‎باشد. وظیفه یک سیلندر نیوماتیک، ایجاد حرکت های خطی رفت و برگشتی است (حرکتهای دورانی توسط موتورهای نیوماتیک ایجاد می‎شوند). بنابراین یک سیلندر نیوماتیک، انرژی پتانسیل موجود در هوای فشرده را به نیروی مکانیکی و حرکت تبدیل می‌کند. برخی عملیات کنترلی نیز توسط سیلندرهای نیوماتیک قابل انجام است.

ساختمان این قطعات ممکن است کمی با یکدیگر اختلاف داشته باشد. اندازه اتصال قطعات نیوماتیک، معمولاً نشان دهنده ظرفیت و توانایی کاری آن می‎باشد. البته توانایی کاری قطعات با اندازه یکسان و با مارکهای مختلف ممکن است کمی متفاوت باشد.

سیلندر هوا، یک قطعة عمل کننده است که در آن انرژی ورودی ساکن نهفته در هوای فشرده، یا نیروی نیوماتیک، به نیروی مکانیکی خروجی تبدیل شده و در این تبدیل، هوا به اتمسفر تخلیه می گردد.

سیلندرهای نیوماتیک از نظر ساختمان و روش نصب استاندارد شده اند. در شکل 1-5 ساختمان اصلی یک سیلندر نیوماتیک نشان داده شده است. انواع خاصی از این سیلندرها نیز ممکن است وجود داشته باشد که به مورد آن توضیح داده خواهد شد.

فصل اول – بررسی روشهای متداول شستشوی اتومبیل

• 1-1) روش دستی (سنتی) – 2
• 2-1) روش اتوماتیک – 5

فصل دوم – بررسی انواع ربات های شوینده

• 1-2) ربات شوینده ( کارواش) تونلی یا ریلی – 9
• 2-2) ربات شوینده ( کارواش) ثابت یا سه برس – 11
• 3-2) ربات شوینده ( کارواش) اتوماتیک، بررسی مکانیزم – 12
• 4-2) ربات شوینده( کارواش) اتوماتیک ثابت وریلی، بررسی مکانیزم – 16

فصل سوم – تجهیزات بکار رفته در رباط شوینده (کارواش اتوماتیک)

• 1-3) اجزای پنوماتیکی – 19
• 1-3-1) نحوه تولید هوای فشرده – 19
• 2-3) قطعات مدار کنترل نیوماتیک – 20
• 2-3-1) سیلندرهای نیوماتیک – 21
• 2-3-2) سیلندرهای یک طرفه – 23
• 2-3-3) سلیندرهای دو طرفه – 26
• 3-3) مشخصات سلیندرهای نیوماتیک – 29
• 3-3-1) نیروی سیلندر – 29
• 3-3-2) مصرف هوا – 30
• 3-3-3) پیستون (بررسی سرعت) – 32
• 3-3-4) بارهای کمانشی روی میله پیستون – 33
• 3-3-5) شیرها – 34
• 3-3-6) شیرهای راه دهنده – 35
• 4-3) مشخصات شیرها از نظر عملکرد – 35
• 5-3) روشهای تحریک شیرها – 38
• 6-3) شیرهای کنترل جریان – 42
• 7-3) موتورهای بادی – 43
• 8-3) سیستم کنترل – 45
• 8-3-1) کنترل مدار باز – 46
• 8-3-2) کنترل مدار بسته – 46
• 9-3) مدارهای کنترل منطقی – 48
• 9-3-1) عملیات اصلی – 51
• 9-3-2) عملیات جانبی – 53
• 9-3-3) عملیات ترکیبی – 55
• 10-3) تجهیزات خط هوا، فیلتر و روغن زن – 57
• 10-3-1) روغنکاری – 57
• 10-3-2) جریان یک جهته – 57
• 10-3-3) جریان دو جهته – 58
• 10-3-4) روغن‌ زن‌های مولد غبار روغن (مه روغن) – 59
• 11-3) دبی جریان هوا – 60
• 11-3-1) جریان ساده: – 60
• 11-3-2) جریان پیچیده: – 60
• 12-3) روغن روغنکاری – 61
• 13-3) وضعیت نصب – 62
• 14-3) فیلترها – 62
• 14-3-1) اجزاء فیلتر – 63
• 15-3) اندازه دستگاه‌ها – 63
• 16-3) بلبرینگهای خطی – 66
• 17-3) سنسور U1tra Sonic

فصل چهارم – تاسیسات بکار رفته در رباط شوینده

• انواع کمپرسور – 70
• 1-4-1) کمپرسورهای رفت و برگشتی – 70
• 1-4-2) کمپرسورهای دورانی – 71
• 2-4) نصب کمپرسورها – 72
• 3-4) نصب سیستم خطوط لوله اصلی – 75

فصل پنجم – طراحی و محاسبه ربات شوینده

• محاسبه شفت فرچه‌های کناری – 79
• 1-5-1) انتخاب الکتروموتور – 81
• 1-5-2) اجزای شفت واسطه – 83
• 1-5-3) محاسبه Pulley و تسمه V شکل الکتروموتور و فرچه‌ها 113
• 2-5) محاسبه قطر شفت مجموعه 3 تایی – 89
• 3-5) محاسبه چرخهای فریم متحرک – 91
• 4-5) محاسبه طنابها (سیم بوکسلها) – 94
• 4-5-1) روغن کاری طنابها – 97
• 4-5-2) جلوگیری از زنگ زدگی طنابها – 98
• 4-5-3) محاسبه پولی طناب – 98
• 4-5-4)‌انتقال انتهای طناب – 99
• 5-5) محاسبه قطر پیستون جک بالابر افقی – 99
• 6-5) مدار کنترل – 100

ضمیمه و جداول